Robotica Homberger | News Febbraio 2021
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Aspetti essenziali per la scelta di un sistema «Bin Picking»

Sicuramente avrete già sentito parlare di questo grande passo avanti compiuto nella robotica industriale ormai da diversi anni: sistemi di rilevamento in grado di guidare il vostro robot nella presa automatica di oggetti sparsi a caso in una scatola (o in un contenitore), denominati sistemi di Bin Picking.

Ci sono svariate applicazioni a cui si può pensare che sarebbero perfette per il «Bin Picking», occorre però stabilire se la scelta di optare per queste «soluzioni» è quella giusta per il caso che stiamo affrontando. La raccolta di oggetti alla rinfusa è una delle attività a basso valore aggiunto che drena più forza lavoro in produzione. Inoltre se pensiamo a isole robotizzate che sfruttano sistemi tradizionalmente meccanici per la singolarizzazione dei pezzi, dobbiamo avere a disposizione spazi molto ampi da occupare. Altresì con le soluzioni di bin picking gli spazi necessari per lo sviluppo di queste automazioni sono limitati.

Va sottolineato però che anche con sistemi di visione 3D molto performanti, per i robot è difficile prelevare oggetti che si sovrappongono l’uno all’altro come avviene tipicamente per oggetti semilavorati nell’ambito dei processi industriali.

Il desiderato da questo tipo di soluzione porta a pensare che potenzialmente si può mettere in prossimità di un robot una scatola piena di oggetti (noti) ammucchiati e il robot sarà facilmente in grado di «vedere» gli oggetti e raccoglierli. Gli oggetti idealmente possono essere disposti a caso, mescolati uno sopra l’altro e sovrapponendosi incastrarsi tra di loro o con il contenitore. Comunque siano disposti, ci si aspetta che il sistema di visione sarà in grado di rilevarli. La realtà però non è proprio così e la fattibilità della applicazione passa attraverso svariati aspetti tecnici.

Secondo alcuni rapporti, la robustezza del sistema bin picking è ancora molto bassa. L’uso del “bin picking ” nelle PMI è quasi nullo e non è molto più elevato nelle grandi aziende manifatturiere. Questo nonostante il fatto che molte applicazioni di bin picking siano presentate nelle fiere e nei video online negli ultimi anni. La risposta è semplice, per la maggior parte dei sistemi, il prelievo automatico alla rinfusa è un problema solo parzialmente risolto. Il prelievo di pezzi posizionati in modo casuale da un contenitore e il loro posizionamento preciso in una macchina è un compito semplice per un essere umano, ma complesso per un robot. Il robot deve essere in grado di afferrare i pezzi in un numero infinito di orientamenti e di raggiungere gli angoli del contenitore, evitando collisioni, con le varie parti della cella di lavoro. Attualmente, il prelievo dal «bin» è in grado di essere completamente automatizzato solo con un consistente impegno di integrazione richiesto per far lavorare insieme molteplici tecnologie avanzate. I sistemi completamente automatizzati necessitano tipicamente:

  • Di un modello 3D del pezzo, del bin, dell‘EOAT, dell‘elemento di posizionamento e degli eventuali ostacoli ambientali.
  • Della pianificazione del movimento del robot che deve prevedere uno o più modi per prelevare il pezzo con EOAT e depositarlo a destinazione.
  • Di un sensore 3D per mappare il contenitore e un software di analisi delle immagini per individuare ogni parte e i potenziali ostacoli nel bin
  • Di un software di pianificazione della traiettoria per trovare un percorso privo di collisioni dal punto di prelievo del pezzo alla destinazione di posizionamento.
  • Di un software di controllo per manovrare robot, EOAT e il pezzo lungo il percorso.

Ci sono sistemi di visione 3D in commercio che integrano alcuni di questi elementi e possono affrontare una serie di possibili applicazioni. Di solito questi sistemi combinano un sensore 3D con un software di analisi delle immagini che gira su un computer separato. Spesso è necessario un esperto di robotica che integri il sensore, il computer, il software e il controller del robot, e poi scriva un programma per recuperare la posizione di ogni pezzo e capire come portarlo al punto di deposito. Chiaramente questo lavoro è necessario e oneroso ma offre una soluzione di processo impareggiabile.

L’evoluzione tecnica del sistema “Bin Picking” sta subendo cambiamenti continui che rendono sempre più accessibile la soluzione sia per usabilità che per robustezza. Infatti la mancata applicazione di questi sistemi nei casi reali oggi sta rapidamente cambiando. Le applicazioni di bin picking tradizionalmente richiedevano sistemi di rilevamento complessi, modelli dettagliati dell’ambiente e algoritmi di pianificazione della traiettoria senza collisioni in tempo reale. Ciò significava che i sistemi robot per il bin picking erano costosi e complicati da utilizzare. Queste barriere sono state significativamente ridotte per ampliare la possibilità di impiego. Ora è più facile aggiungere una operazione di bin picking alla propria applicazione. Occorre però valutare attentamente l’applicazione per stabilire se otterrò vantaggi con impiego di un sistema bin picking o solo costi aggiuntivi.

Facciamo un piccolo passo indietro. Prima di tutto, occorre stabilire se il sistema Bin picking è in linea con gli obbiettivi che si pone la nostra applicazione. L’impiego di questi sistemi, anche con le nuove soluzioni robuste e semplici da usare, si giustifica per risolvere obbiettivi applicativi di processo. Se si sta cercando di aumentare la produttività, il sistema di bin picking è una soluzione che tendenzialmente toglie il collo di bottiglia (non lo sposta). Tuttavia, se la priorità è ad esempio solo quella di aumentare la qualità del prodotto il sistema di bin picking non ha un effetto tangibile su questo tipo di priorità. Quindi il consiglio è quello di capire bene le caratteristiche del sistema bin picking e impiegarlo in linea con le priorità di produzione. Se esistono più applicazioni potenziali, potrebbe essere vantaggioso implementare per primo il sistema che sarà relativamente più facile da integrare in modo da recuperare rapidamente il valore dell’investimento.

«La chiave di volta» : facilità d’uso e l’affidabilità

Una soluzione di bin picking per essere più efficace e quindi più diffusa deve essere:

  • utilizzabile da operatori inesperti,
  • configurabile in poche ore,
  • fornire una sofisticata pianificazione del percorso con poca o nessuna messa a punto,

Queste caratteristiche renderebbero la presa di pezzi alla rinfusa da un contenitore una soluzione conveniente anche per le PMI.

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Un esempio di questi sistemi innovativi di bin picking è Solomon 3D Vision con Accupick che propone un sistema completamente pre-integrato che gestisce tutta la complessità. Tutti i componenti del sistema (sensore, software di imaging, pianificazione del percorso e co-processore) sono pre-configurati e si collegano al controllore di svariati marchi di robot (compreso Doosan Robotics) senza bisogno di alcuna complessa configurazione, riducendo il tempo di installazione a poche ore. Tutta la programmazione è integrata con autoapprendimento dei pezzi da movimentare mediante immagini (non servono disegni 3d dei pezzi), apprendimento del robot dei task di processo, consentendo di mescolare liberamente le azioni di prelievo del bin con i comandi standard del robot usando la stessa interfaccia di programmazione. Il tempo di apprendimento è minimo. L’installazione e la programmazione sono supportate da una serie di procedure guidate intuitive.

Il Sistema Solomon 3D vision Accupick rappresenta la nuova generazione di soluzioni di bin picking in grado di gestire molte applicazioni e consentire ai produttori di spostare le loro limitate risorse umane verso compiti di valore più elevato. Ancora più importante, il bin picking è diventato accessibile e conveniente per le PMI soprattutto quando implementato ad un Robot Collaborativo.

Un sistema di bin picking (Facile, Robusto, Flessibile) accoppiato ad un Cobot (Sicuro per l’operatore) diventerà rapidamente la soluzione più utilizzata in applicazioni dove l’operatore, necessario per le sue capacità di processo e sgravato dall’operazione di picking, è pronto per concentrarsi sul proprio lavoro impiegando competenze e liberando creatività.

Il saldatore 4.0 – Saldare con il cobot

Per essere competitivi in un mercato carente di manodopera qualificata, con l’aumento dei costi dei fattori produttivi, l’esigenza di tempi di consegna impegnativi, la necessaria cura della salute e sicurezza delle persone siamo nel bel mezzo di un tangibile cambiamento globale.

Un elemento in evoluzione è il modo di concepire la produzione, Uomo + Macchina lavorano insieme siamo nell’ Era Collaborativa. Questo nuovo modo di vedere l’automazione si pone come obbiettivo principale quello di sollevare gli operatori dai lavori ormai riconosciuti pericolosi soprattutto se reiterati nel tempo.

Le malattie professionali sono in costante aumento e minacciano lo stato sociale e il futuro di milioni di persone. Nell’industria metalmeccanica, presente con aziende di diverse dimensioni e natura in tutto il territorio nazionale, vengono svolte lavorazioni che espongono i lavoratori a elevati rischi, tra le quali spiccano quelle della saldatura manuale.

Quali sono i rischi per gli operatori nella saldatura manuale?

I Rischi legati ai processi di saldatura manuale sono molteplici e ben conosciuti :

  • Inalazione di fumi e gas di saldatura
  • Radiazioni UV
  • Ustione
  • Campi elettromagnetici

Inoltre non possiamo dimenticare i rischi collaterali o ambientali come :

  • Rumore
  • Vibrazioni (HAV)
  • Posture incongrue
  • Movimenti ripetitivi
  • Amianto

L’esposizione a campi elettro magnetici ed a radiazioni ottiche artificiali aggiunti ai fumi in cui la maggior parte delle particelle emesse hanno la capacità di giungere in profondità nell’apparato respiratorio rendono il processo di saldatura manuale una delle attività con il più alto profilo di rischio per l’operatore e conseguentemente meno ambite da nuove leve. Trovare un sistema per compiere una netta inversione di tendenza è stata fatta con l’introduzione della robotica nella saldatura, ormai da svariati anni.

La comparsa dei primi robot industriali avviene intorno agli anni settanta, le prime applicazioni industriali sono nel campo automobilistico, infatti i robot vengono dotati di pinze di saldatura per saldare ed assemblare le scocche delle automobili.

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Il primo esempio di impiego massiccio in Italia è in Fiat, dove vengono usati diversi robot per la saldatura sulle vetture con il OpenRobogate® (COMAU) una struttura solida ad elevata ripetibilità e modularità, un’invenzione italiana adottata, in seguito, da tutte le industrie automobilistiche. Ad oggi esistono diversi costruttori di robot industriali e integratori specializzati che si occupano esclusivamente di saldatura con risultati eccellenti e indiscutibili. Questi si occupano soprattutto di supportare la produzione di serie (elevati volumi) di particolari anche complessi da realizzare.

Chiaramente la scelta per una cella robotica di saldatura e la giustificazione degli investimenti passa anche attraverso la valutazione dei lotti da realizzare e dalla qualità di saldatura che si vuole ottenere. La tendenza è sempre stata di automatizzare le parti grandi complesse che creano un significativo drenaggio di manodopera. Il settore della saldatura però è anche traboccante di applicazioni più semplici con lotti medio piccoli tipici delle aziende che compongono il nostro tessuto industriale. Con l’implementazione di sistemi per la saldatura “diversi” come quello che integra un robot collaborativo abbiamo verificato un incremento di efficienza dell’ azienda soprattutto quando l’implementazione dell’automazione avviene sulle parti più piccole e più semplici da saldare ma che coinvolgono saldatori professionisti per molto tempo.

La strategia di questi nuovi sistemi di saldatura collaborativa si fonda sulla possibilità di suddividere le operazioni tra uomo e cobot saldante. Mentre i saldatori manuali esperti si concentrano sui componenti complessi da realizzare l’automazione si occupa delle parti ripetitive più semplici.

Analizzando il processo di saldatura quando è possibile occorre suddividere le parti più grandi e complesse da realizzare in sottogruppi cercando di ottenere processi di saldatura semplificati nelle traiettorie così da garantirne l’esecuzione con una automazione conveniente.

Particolari con un design relativamente “aperto” per l’accesso della torcia, parti che non richiedono il riposizionamento, applicazioni con un tempo di arco elevato rispetto al numero di saldature, rendono la saldatura con il cobot efficace e efficiente.

I sistemi di saldatura robotizzati tradizionali sono molto performanti e il livello di automazione è necessariamente alto anche per la presenza di sistemi di singolarizzazione trasferimento e evacuazione delle parti. Questo tipo di automazione «rigida» è tipicamente progettata su misura per un particolare numero di pezzi o famiglia di pezzi. I sistemi di saldatura mediante robot industriale sono il modo più efficace per affrontare un’applicazione molto specifica. Ne sono per esempio i sistemi a doppia torcia per la saldatura di teste su gusci, i sistemi di saldatura ad arco sommerso, le saldatrici lineari per lunghe cuciture, ecc. Queste soluzioni sono principalmente orientate verso specifiche applicazioni ad alto volume e/o ad alto tempo d’arco.

Quando però si rende necessario un cambio sostanziale delle parti da lavorare occorre effettuare una riprogettazione della cella e questo potrebbe diventare una attività costosa e poco pratica. I sistemi di saldatura basati sulla robotica collaborativa invece sono contraddistinti da un livello di automazione in asservimento minimo dove il piazzamento delle parti avviene con attrezzature tipicamente manuali. Questo permette la massima flessibilità di sistema utile per i modelli di produzione attuali. Inoltre il sistema di saldatura collaborativo rimette al centro del processo di saldatura l’operatore cambiandone sostanzialmente le mansioni.

L’operatore esperto di saldatura con il cobot (Saldatore 4.0) conosce la tecnologia di saldatura, esegue il set up, prepara con attenzione le parti da lavorare, decide il processo, determina le varie fasi i modi e i tempi di saldatura, esegue il tuning della saldatrice, fa tutto quello che faceva quando saldava manualmente tranne che “saldare”.

Saldare con la torcia accesa in mano non è più necessario, questa attività con i rischi per la salute correlati è ormai compito del cobot. L’operatore evita i fumi e le radiazioni passando alla programmazione dei task di saldatura e l’impostazione delle traiettorie del cobot a saldatrice spenta.

Il primo risultato che abbiamo riscontrato da subito è stato un forte interessamento e riavvicinamento da parte soprattutto dei giovani alla saldatura. Le persone che abbiamo incontrato e coinvolto si sono mostrate ansiose di applicarsi. Provare l’emozione di vedere le proprie competenze in saldatura realizzate evitando i rischi che la tecnologia porta dentro la sua natura è stato subito un valore aggiunto. Questo aspetto di avvicinamento immediato è di rilevante importanza in quanto determinante per la possibilità di trovare nuove figure lavorative da formare anche con aspetti tecnici di difficile comprensione.

Attraverso la formazione gli aspetti tecnici possono essere trasferiti soprattutto se le persone sono desiderose di impararli. Questo entusiasmo lo abbiamo percepito a tutti i livelli aziendali dai proprietari ai loro figli, ingegneri, saldatori, operatori di macchine, capi officia, apprendisti. La ragione crediamo sia insita nella filosofia che i cobot esprimono.

I cobot sono robot industriali di nuova generazione pensati per condividere l’ambiente di lavoro con l’uomo. Questa tecnologia che mette al centro l’uomo e la sua sicurezza permette di sollevare l’operatore da compiti ripetitivi, pericolosi e logoranti rendendo le operazioni concettuali più efficaci.

Il concetto di robotica collaborativa nasce per creare rapporti sinergici fra operatori umani e robot che assumono il ruolo di collaboratori.

L’interazione uomo macchina determina nuovi sistemi per produrre che si pongono come obbiettivo l’aumento della produttività partecipando alla riduzione dei rischi per la salute sul lavoro per l’operatore e nel processo di saldatura questo viene enfatizzato.

I cobot aprono un nuovo capitolo nella storia della saldatura, forniscono ai saldatori esperti un potente assistente durante la loro routine lavorativa quotidiana.

A differenza di un robot industriale, il cobot integrato in maniera opportuna interagisce con l’operatore durante la programmazione dei task e le traiettorie di saldatura con metodo collaborativo (guida manuale). Verificato il suo lavoro di programmazione l’operatore da inizio al processo allontanandosi dalle fonti di rischio da saldatura manuale.

La costruzione leggera del cobot e la sua tecnologia di sicurezza integrata garantiscono l’interazione necessaria con gli esseri umani durante la programmazione, la distanza di separazione, durante l’esecuzione del processo, riducono al minimo i rischi per l’operatore. Questo porterà il saldatore a percepire il cobot come uno strumento di automazione naturale e necessario per il suo lavoro quotidiano.

La fenomenale facilità con cui il sistema di saldatura può essere programmato è la chiave che lo rende uno strumento eccezionale (Recordbot).

Il saldatore specializzato, ora può spostare l’attenzione su altri compiti più impegnativi e complessi. Mentre il carico e la rimozione dei pezzi dal tavolo di saldatura, così come il rilascio della sequenza di saldatura pre-programmata, possono essere effettuati da operai semi-specializzati senza effetti negativi sui risultati di saldatura.

Non dobbiamo dimenticare che il sistema di saldatura con il cobot è una aggiunta intelligente per la pianificazione della produzione che mantiene il livello di qualità costante ed eccellente.

Integrare un cobot: come farlo bene!

Dalle PMI alle grandi aziende, i robot collaborativi (cobot) sono stati acquistati negli ultimi anni anche grazie alle agevolazioni fiscali. In molti casi però sono ancora nella scatola in attesa di fare ciò che sanno fare bene, aumentare la produttività. Il problema di fondo è che dopo l’acquisto ci si rende conto che l’integrazione di un cobot è più complessa del previsto.

Un’integrazione efficace e sicura richiede competenze trasversali che mettono in discussione “slogan” collegati ai cobot come “Plug&Play” o “Plug&Produce”. L’implementazione di un cobot di solito richiede l’interfacciamento con apparecchiature esistenti, la scelta o la progettazione di un dispositivo di presa (pinza), la costruzione di strutture a corredo dell’applicazione necessarie per rendere l’automazione funzionante ed efficace. Molte aziende non hanno familiarità con questi aspetti dell’implementazione dei cobot.

Il cobot da solo non fa nulla

Un cobot è solo un componente della cella di automazione completa. Per la sua applicazione occorre innanzi tutto valutare l’area di lavoro. Lo spazio che è disponibile è sufficiente per i movimenti controllati del cobot? Gli ostacoli presenti obbligano il cobot ad eseguire traiettorie che lo mettono in situazioni di “singolarità” ? Una volta che il cobot è in posizione, impedendo all’operatore di accedere all’area può essere di intralcio nel processo di set up della produzione? Se hai esperienza, queste domande sorgono spontanee permettendo di abbattere costi che inizialmente non vengono calcolati e quando si presentano non sono mai piacevoli.

Tra cobot e macchina

La seconda considerazione è la comunicazione tra il cobot e la macchina da “asservire” o con la quale occorre integrarsi. Se il cobot si occupa di gestire tutto il processo di asservimento come si interfaccerà con quella macchina? Una macchina più vecchia potrebbe non avere capacità di interfacciamento o richiedere un aggiornamento con moduli per l’automazione aggiuntivi. Per l’interfacciamento occorrono competenze che difficilmente si trovano all’interno di una azienda di produzione.

Il ruolo dell’integratore di sistemi

Un integratore specializzato ha tutte le competenze necessarie e riuscirà sicuramente a portare a termine il lavoro di implementazione. Non tutti gli integratori hanno familiarità con i cobot. Ma chi tratta il progetto con competenza nell’automazione industriale, può enfatizzare i molti vantaggi di un cobot mantenendo il livello di automazione robusto e sicuro per gli operatori. La maggior parte delle applicazioni di cobot, se progettate correttamente, non richiedono recinzioni fisiche, l’integratore che esegue l’analisi dei rischi può attraverso barriere elettroniche o con i sonar realizzare un sistema cobot senza impedimenti visivi, ideale per la supervisione e contemporaneamente sicuro per tutti i livelli del personale che possono venire a contatto con l’applicazione. La maggior parte degli utilizzatori non comprende la necessità e l’importanza di appoggiarsi ad un integratore specializzato per l’implementazione del cobot, questo è uno dei motivi per cui le implementazioni falliscono prima di iniziare. Un cobot richiede la costruzione di attrezzature studiate appositamente che tengano le parti da lavorare in posizione, che supportino il cobot con le sollecitazioni che si sviluppano durante i suoi movimenti. Questo è un costo di mantenimento del lavoro che molti potenziali utilizzatori di cobot non si rendono conto di dover sostenere. Senza esperienza, non è sempre ovvio conoscere la soluzione più semplice, e chi si improvvisa integratore, rischia di complicare e compromettere il risultato finale.

Il costo degli integratori

La realizzazione del sistema cobot eseguita da integratori specializzati di solito costa di più del solo cobot? Vero (ovviamente)! Il fornitore del cobot deve essere esperto di cobots per poterli trattare consapevolmente però non può avere le basi e conoscere profondamente tutti i processi a cui un cobot può essere integrato. Le competenze nella specifica applicazione sono la base nel processo di integrazione di un cobot per la buona riuscita dell’applicazione. Il costo riferito al solo cobot e degli altri componenti cosiddetti “easy to use” non è assimilabile al costo di un sistema per produrre sicuro funzionante e efficace realizzato da un integratore competente. Chi pensa di risparmiare, comprando un cobot credendo in una robotica fai da te senza competenze, rischia di prolungare il rumpup della cella cobot e pagare l’inesperienza con costi nascosti che alla fine si fanno sentire. Il fornitore di cobot parteciperà al lavoro di integrazione collaborando con gli esperti del settore dell’applicazione specifica creando una vera e propria struttura di lavoro composta da fornitore di cobot, integratore, utilizzatore.

End Effector

I dispositivi di presa sono fondamentali per il successo di un’applicazione, ancora una volta l’integratore con la sua esperienza diventa un attore principale. Quello giusto da impiegare dipende da tanti aspetti come le parti che il cobot dovrà maneggiare, l’ambiente in cui avvengono i processi, la pericolosità delle operazioni, ecc.. Gli end-effector possono essere azionati dall’aria (pneumatici), meccanici, controllati elettronicamente (questi sono i più flessibili) o tramite il vuoto con ventose o altre superfici a vuoto per raccogliere oggetti di forma strana. A volte, per funzioni specializzate, sono dispositivi molto complessi che devono essere progettati e fabbricati su misura. Bisogna considerare le parti che il cobot gestirà per scegliere la pinza appropriata e l’integratore lo sa fare bene.

Manutenzione e pronto intervento

Pensiamo ora che il cobot è installato, le pinze progettate e costruite, l’interfacciamento fatto, i programmi scritti, gli accessori a posto, e il lavoro sta funzionando, abbiamo finito? Sicuramente no, non così in fretta. Nel mondo reale, le cose cambiano. Le parti da lavorare possono essere diverse tra loro; i componenti nello spazio di lavoro si assestano e si muovono; qualcosa viene urtato, piegato o modificato. Questi eventi quotidiani richiedono spesso che il sistema cobot debba essere aggiornato o sistemato e l’integratore del cobot è la figura giusta per sostenere questi interventi che spesso devono essere repentini in quanto determinano un fermo di produzione e quindi nuovi costi da sostenere.

La sicurezza e il marchio CE

Una valutazione dei rischi è necessaria per tutte le applicazioni cobot. Quando vi è la presenza di un operatore, se l’applicazione lo permette, le velocità possono essere limitate a (250 mm/sec) e ridurre i rischi da contatto transitorio. Attenzione però se l’applicazione lo permette, significa che il sistema cobot è stato concepito e realizzato applicando le migliori pratiche per ridurre tutti i rischi legati alla coesistenza con gli operatori. Essere un buon integratore significa conoscere la Direttiva Macchine 2006/42/CE e applicare le sue indicazioni nella costruzione del sistema cobot. Naturalmente, tutti vogliono : più veloce, più veloce, più veloce. Se occorre limitare la velocità (e questa è la situazione più comune per un cobot), l’integratore responsabile della sicurezza del sistema cobot è in grado di prevedere tutte le situazioni anche quelle che determinano un uso scorretto del sistema e ad esempio fa in modo che i limiti di sicurezza del cobot siano bloccati in modo che nessuno possa cambiare la velocità senza una password.

Conclusioni

I cobot sono il futuro della produzione e probabilmente vi ritroverete a lavorare fianco a fianco con molti di loro, quindi ecco alcuni consigli:

Prima di scegliere un cobot parlate con più fornitori e indagate su più marche. Considerate tutti gli aspetti del cobot: capacità di carico, raggiungibilità, il livello di sicurezza intrinseco, il supporto tecnico, l’implementazione e la manutenzione, l’approccio al mercato.

Iniziate in modo semplice, con il lavoro più facile anche se non è quello di cui si ha più bisogno. Fate funzionare il lavoro “facile”. La robotica collaborativa è utile per tutti gli operatori, anche quelli che oggi non la conoscono. Il buon funzionamento della prima applicazione permetterà a tutti di capire il cobot e le sue potenzialità. Il team imparerà il mestiere, gli operatori si sentiranno a loro agio con il cobot da subito.

Trova qualcuno a cui appoggiarti per l’integrazione. Forse conosci un altro produttore che ha già iniziato a implementare e usare i cobot. Qualcuno che ci è già passato può farti risparmiare molto tempo e denaro consigliandoti un buon Integratore!